塑料模具厂家模具生产环节常见几种问题分析
注塑成型是一个涉及注塑机、模具结构、塑料材料、加工工艺的复杂系统工程，任一环节的微小偏差都可能导致产品缺陷。行业数据显示，约80%的注塑缺陷可通过工艺优化与模具调整解决，剩余20%需结合材料特性进行系统性改进。以下针对生产中高频出现的七类核心缺陷，从现象定义、成因机理、影响程度及排查方向展开详细分析。
二、典型缺陷深度解析
（一）凹陷缩水（Sink Mark）
现象定义：塑料产品表面因体积收缩形成局部凹陷，常见于BOSS柱、筋位背面、厚壁区域及离浇口最远端，是注塑成型中最普遍的外观缺陷之一。
核心成因：本质是冷却阶段补料不足，表层材料被内部收缩力拉拽导致下陷。具体包括：保压压力或时间不足，无法补偿收缩体积；产品壁厚不均（筋位厚度超过主壁厚60%易引发）；浇口尺寸偏小或位置不当，补缩通道受阻；熔体温度过高增大收缩量。
影响程度：轻度缺陷影响外观一致性，重度凹陷可能导致产品结构强度下降，装配面缩水会影响配合精度。
（二）气泡（Bubble/Void）
现象定义：制品内部或厚壁区域出现的空洞，分为真空泡（收缩导致）与气体泡（挥发物残留）两类，多集中在厚壁内部及熔体最后接缝处。
核心成因：① 材料因素：原料含水分（如PA、PET未按要求烘干）或易挥发添加剂；② 工艺因素：熔体温度过高导致材料降解产气，或螺杆卷入空气未充分排出；③ 模具因素：排气槽设计不合理，模腔内气体无法及时疏散。
区分要点：真空泡多呈不规则形状，中心较空；气体泡多为圆形，内壁光滑，常与材料降解或水分相关。
（三）料花银纹（Sliver Streak）
现象定义：沿熔体流动方向分布的银白色条纹，典型表现为“V”形纹路（尖端背向浇口中心），本质是挥发物或气泡在表面留下的痕迹。
核心成因：① 挥发物来源：原料未充分干燥、脱模剂过量或模具表面残留水分；② 材料降解：热塑性塑料在料筒内滞留过久，受热分解产生小分子气体；③ 工艺参数：注射压力过高、速度过快，导致熔体减压膨胀产气。
风险提示：银纹不仅影响外观，还可能暗示材料已发生部分降解，导致产品力学性能下降。
（四）粘模（Sticking）
现象定义：产品脱模时表面受损、筋位拉断或结构变形，本质是模具与塑件间的附着力大于脱模力。
核心成因：模具型腔表面粗糙度不足、脱模斜度设计不合理；模具温度过高导致塑件冷却不充分；顶针布局不均或顶出速度过快；产品结构设计存在倒扣隐患。
影响程度：属于客户零容忍缺陷，轻度粘模影响外观，重度会导致产品装配失效，直接造成生产返工损失。
（五）飞边批锋（Flashing/Burring）
现象定义：塑件在分型面、顶针孔、滑块配合处出现的多余塑料，行业通常以“溢料厚度”作为验收标准。
核心成因：① 设备因素：锁模力不足（需≥1.5倍注射压力）或模板平行度偏差；② 模具因素：分型面磨损、镶块配合间隙过大（超过0.02mm）、排气槽过深（超过0.03mm）；③ 工艺因素：注射压力/速度过高、熔体温度过高；④ 材料因素：塑料流动性过好（如PA、PP）。
验收标准：高精度产品飞边≤0.05mm，普通产品≤0.1mm，关键装配面需严格控制在0.03mm以内。
（六）熔接痕（Weld Line）
现象定义：熔体被型芯分流后重新汇合形成的细小线条，贯穿塑件正反面同一位置，是影响产品性能的关键缺陷。
核心成因：熔体前沿相遇时温度过低（低于材料熔点）、压力不足导致分子链扩散不充分；模具排气不良，气体阻碍熔合；多浇口设计导致熔体分流角度过大。
性能影响：熔接痕区域力学性能显著下降，冲击强度可能仅为基体材料的30%-50%，拉伸强度降至60%以下，若位于装配面或受力部位，将直接影响产品使用寿命。
缺陷分级：外观面熔接痕为轻度缺陷，装配面或受力面为严重缺陷，需通过模流分析提前优化浇口位置。
（七）未熔塑料颗粒（Unmelted Particles）
现象定义：塑件表面出现的颗粒状麻点，触感粗糙，属于后工序可改善的工艺性缺陷。
核心成因：主要源于加工环节，包括：料筒温度设定过低或螺杆转速不足，导致塑料颗粒未完全熔融；原料混合不均或含有杂质；料斗进料口堵塞导致局部原料受热不均。
改进提示：客户通常不接受此类缺陷，可通过提高料筒温度、延长塑化时间、增加背压等方式快速改善。
三、缺陷排查系统性思路
1. 优先级原则：先排查工艺参数（注射压力、温度、保压时间），再检查模具状态（分型面、排气槽、冷却水路），最后核实材料特性（干燥程度、流动性、收缩率）。
2. 工具辅助：利用模流分析（Moldflow）提前预测熔接痕、缩水等缺陷位置；通过超声检测判断气泡类型及分布。
3. 预防为主：建立材料干燥标准（如PC需120℃×4h烘干）、模具维护周期（分型面每生产1万模清洁一次）、工艺参数档案，减少批量缺陷风险。